Åtta timmar. Det är den ungefärliga tid som krävs för att sätta ihop ungefär 3 000 komponenter till en teleskoplastare i JCB:s fabrik i Rocester. För att klara uppgiften krävs 300 personer som arbetar med komponenttillverkningen och mer än 460 som arbetar med montering av lastarna. Sammantaget sysselsätts, enligt företaget, runt 1 200 anställda tack vare teleskoplastarna.

Av stor vikt för produktionen är den erfarenhet som företaget byggt upp under sina 40 år som tillverkare av vid det här laget cirka 220 000 teleskoplastare. Då handlar det inte bara om maskinens konstruktion utan också om utformningen och placeringen av de arbetsstationer där maskinen passerar 35 stationer innan den står färdig för leverans.

Något mer komplicerat blir det genom att företaget i dag tillhandahåller 34 teleskoplastarmodeller och om man räknar in de olika valmöjligheterna av motor, transmission, bommar och hytter kan köparna välja bland mer än 1 000 olika konfigurationer i fabriken i Rocester.

Möjligen kan den digra floran av modeller vara en bidragande orsak till att företaget just nu säljer fler teleskoplastare än någonsin tidigare. Bedömningen är att årets produktion kommer att hamna ungefär 25 procent högre än 2016 som var ett riktigt bra år. För närvarande lämnar en maskin fabriken ungefär var sjätte minut.

Allt sedan starten 20 oktober 1977 har drygt 220 000 enheter lämnat fabriksgolvet till ett sammanlagt värde kring sju miljarder pund, motsvarande ungefär 75 miljarder kronor. Av detta hänförs runt 4,5 miljarder pund till export. Efterfrågan har över tid ökat mycket kraftigt. Det tog närmare 30 år innan de första 100 000 maskinerna nått ut till sina kunder. Mindre än tio år sedan var siffran fördubblad och redan nu kan företaget börja planera för det jubileum som berättar om en kvarts miljon tillverkade maskiner.

– När vi lanserade Loadall 1977 sålde vi inte fler än 64 teleskoplastare första året. Vi var dock övertygade om att teleskoplastaren skulla öka i popularitet eftersom den gör arbetet så mycket lättare på både byggarbetsplatser och lantbruk. Det tog heller inte lång tid innan succén var ett faktum och det förtroende vi kände för maskintypen för 40 år sedan har verklligen betalats tillbaka, säger företagets ordförande Lord Bamford.

I fabriken görs det mesta från det inledande arbetet med utskärning, bockning och svetsning av bommar och chassin till montering av avancerad elektronik. Arbetet sker med en väl uttänkt mix av robotar och manuellt hantverk. Under ett normalår åtgår drygt 35 000 ton stål för att sätta samman bland annat chassi, stabiliseringsben och bommar. De stålkomponenter som behövs skärs exempelvis ut med hjälp av datorstyrda laserenheter och CNC-plasmaskärare. De två chassisidorna tar ungefär 45 minuter att tillverka, ytterligare 7–12 minuter används för att borra och gänga de hål som krävs.

Chassin och bommar häftsvetsas för hand. Uppföljande svetsning utförs sedan till 70 procent av robotar, med manuellt ingripande vid svåråtkomliga ställen. Som kuriosa kan nämnas att årsförbrukningen av svetstråd uppgår till ungefär 14,5 miljoner meter.

Även borrning och gängning sker med stöd av elektronik. Exempelvis används två datorstyrda maskiner, värda nästan 14 miljoner kronor vardera för nödvändig borrning och gängning vid färdigställandet av bommen.

Lackeringsprocessen tar ungefär två timmar och inleds med blästring för att få bort föroreningar och förbereda stålet i bommar, chassin och stabiliseringsben för lackering. Under ett år förbrukas runt73 000 liter grundfärg och 50 000 liter lack i produktionen.

JCB-gult dominerar förstås, men kunderna kan få sin maskin i det egna företagets färger om så önskas.

De färdiga delarna bakas slutligen i 90–120 grader för att få fram starkast möjligast yta.

Utöver de primära monteringsstationerna finns understationer vid sidan av monteringslinjen. Där förbereds bland annat kabelstammar, motorer, transmissioner, hytter och axlar innan de levereras till huvudlinjen för att minska risken för produktionsstörningar.

Sent i produktionsprocessen monteras den fullt utrustade hytten tillsammans med kylarenheten. Längs vägen passeras dessutom tre inspektionspunkter för att minska risken för onödiga framtida problem.

När oljor och andra vätskor fyllts på flyttas samtliga teleskoplastare till ett rullband där motor och transmission testas i 13 minuter för att kalibrera drivlinan. De första vätskorna innehåller ett spårämne som gör att hydraulikkomponenterna i varje maskin kan kontrolleras med hjälp av ultraviolett ljus i ett specialinrett rum.

Därefter väntar en testavdelning med tio förare som genomför intensiva driftstester som bland annat inkluderar tester för uppvärmning, styrning och vikt. Även de tillbehör som omfattas av ordern ingår i testen.

Efter ytterligare en uv-test väntar inspektionscentret och det så kallade kundfokuscenter som öppnades i augusti 2016.

Där testas maskinerna ytterligare en gång, dekaler sätts på och eventuella extra anpassningar utförs. Bland annat monteras verktygslådor, belysning och en del andra tillbehör.

Ett viktigt tillskott i kundfokuscentret är kommandocentret där det samlas och sammanställs information från företagets teknikwebbtjänst och kundsamtal som rör lastare över hela världen. Kommandocentralen får även information från varje enskild lastare som samtliga är utrustade med företagets telematiksystem Live Link.

Om ett problem identifieras och visar sig vara ett tillverkningsfel meddelas fabriken för att snabbt kunna hitta en lösning. Dessutom håller kommandocentret extra koll på nästa uppsättning maskiner som tillverkas, för att säkerställa att problemet inte lever vidare.

Okända fakta

JCB teleskoplastare

• 34 modeller med mer än 1 000 konfiguratiuoner
• Årlig förbrukning av stål: Drygt 35 000 ton.
• Årlig förbrukning av svetstråd: 14,5 miljoner meter.
• Monteringstid: Cirka åtta timmar.
• Färgförbrukning: 73 000 liter grundfärg och 50 000 liter lack per år.