REPORTAGE: Lagom är bäst för Ljungby Maskin
Ljungby. E4 förbi småländska Ljungby är förmodligen en av landets mest trafikerade vägar och ingen av de tusen och åter tusen som passerar här lär missa ortens stora maskintillverkare. Ljungby Maskins hjullastare står strategiskt uppställda och hälsar bilister och lastbilsekipage.
Maskinerna står stolt med skoporna i vädret, den mest iögonenfallande är förmodligen den som står halvt nedsänkt i vatten med ett formidabelt vattenfall som strömmar ner från skopan – mäktigt inte minst på vintern när flödet förvandlas till fantastisk isformation.
40-årsfirande Ljungby Maskin, eller kanske snarare föregångaren Ljungby Truck, var först ut att slå ner bopålarna i denna del av Ljungby redan i mitten av 1960-talet.
Trucktillverkningen lades så småningom ned men på 1980-talet återkom Rune med nya maskiner i åtanke: 1983 började han tillverka sina hjullastare och 1986 öppnades fabriken i Ljungby.
Leveranstidningen Entreprenad hälsar på den färska 40-åringen en gråmulen majdag. Vi får följa med in i fabriken och träffar först på ett par hjullastare som väntar på den allra sista handpåläggningen.
– De ska bara fyllas med olja vatten, sedan startar vi upp dem och ser till att allt fungerar, säger Henrik Andersson, miljöchef och delägare.
En kristallkrona glittrar i taket, en till finns i andra delen av fabriken och ett av glaspartierna är taget från Ljungbylaget Trojas hemmaarena. Det är rent och tyst i lokalerna, men skenet bedrar – här byggs det maskiner så det står härliga till.
Den årliga omsättningen är cirka 500 miljoner kronor och ungefär 180 maskiner i storleken 9-30 ton rullar ut från fabriken varje år.
Precis lagom mycket tycker ledningen, mer än 200 vill man inte göra.
– Vi arbetar bara dagskift, vi skulle kunna öka men vi tycker det är lagom som det är, säger Henrik Andersson.
Innan den ekonomiska krisen 2008 gick ungefär hälften av maskinerna på export. Numera säljs 70 procent av dem i Sverige, förklarar Henrik Andersson som noterar att maskinerna till exempel har skaffat sig en trogen skara fans i Norrland.
– Dels har vi haft en duktig säljare där men det beror också mycket på att maskinerna drar så lite bränsle när man skottar snö, vi var också tidiga med lockup på convertern, så det bli mer kraft.
Ljungby Maskin tillverkar varje maskin först när den är beställd, och skräddarsyr de flesta enligt kundens egen önskelista.
– Alla vill ju ha maskinen på sitt sätt, kommenterar Henrik Andersson.
Fabriken sysselsätter ungefär 120 personer och mottot är att man vill klara det mesta helt på egen hand.
– Allt som är målat svart och gult har vi gjort själva, vi tar in en plåt i ena änden och i andra änden kommer det ut en maskin, kommenterar Henrik Andersson.
– Hytten tillverkas här, vi gör även cylindrar och andra delar – så mycket vi bara kan.
Han konstaterar att ett litet företag har en fördel i korta beslutsvägar. Upptäcker en montör att en viss del kunde bockas lite annorlunda för en effektivare hantering är det lätt att få ändringen fixad.
Även konstruktörerna kan få värdefull feedback direkt från fabriken.
– Om man ser att något inte fungerar till 100 procent kan man snabbt och lätt ändra det, till exempel när en ny motor tas in och huven behöver göras om, säger Henrik Andersson.
– Alla hjälper alla, det blir lättare i ett litet företag.
Fabriken står inför en förändring 2023, tanken är att införa linjemontering.
– Vi måste bygga om lite bara, säger Henrik Andersson.
Förändringen innebär att samma montör ska följa maskinen från ax till limpa och vid varje station ska de aktuella delarna finnas lätt tillgängliga så att man slipper onödigt spring.
– Tanken är att fler ska kunna alla moment, det är bra till exempel om någon blir sjuk, säger Henrik Andersson.
Vissa delar köps förvisso in, drivlinan med axlar och växellåda har man i många år hämtat från ZF och motorerna kommer idag från Scania (till de två största modellerna) och Agco Sisu (övriga modeller)
Företaget har inte lidit särskilt mycket av den komponentbrist som rått under de senaste åren, förklarar Henrik Andersson.
– Vi har klarat oss, bra, vi har mycket komponenter hemma och ett stort lagersaldo som vi dessutom ökat på – vi har komponenter så det räcker för ett års produktion!
– Vi har aldrig blivit helt stillastående, det var någon liten silikonslang från Indien som blev sen men det löste sig.
Fabriken har ett gäng svetsrobotar och plockrobotar. Plasmaskäraren ska snart få sällskap av en till och tre laserskärare ska klara både tunn och halvtjock plåt. Här finns också en gasskärare och en kantpress som klarar 400 ton.
Firman har också lackrobotar för både våtlack och pulverlack, svarvar och fräsar och ett A-borrverk, som ska ge exakt borrade hål.
– Med A-borrverket kan vi borra i framramen och lastarmen när konstruktionen redan är hopsvetsad, då drar det sig inte och hålen hamnar exakt rätt, förklarar Henrik Andersson.
Han konstaterar att många undrar hur Ljungby Maskin kan ha så moderna maskiner.
– För att vi har så bra medarbetare som klarar av att hantera dem, det hade jag aldrig klarat!
Målet är att kunna göra ännu mer på egen hand. I dag tillverkar man till exempel både kolvstänger och de ”öron” som ska sättas på. Men hårdstålet är svårsvetsat och delarna skickas till en dansk firma som friktionssvetsar ihop dem så att konstruktionen blir helt homogen.
– Det vill vi kunna göra själva för det är ju mycket roligare, vi måste bara skaffa en friktionssvets, kommenterar Henrik Andersson.
Ljungby Maskin hämtar sitt stål från Ruuki och SSAB. Henrik Andersson säger att man är intresserade även av det fossilfria stålet som kommit allt mer i ropet.
– Miljön ligger oss varmt om hjärtat, sedan 2015 har vi mätt och sett att vi har sänkt förbrukningen av både energi, diesel, el med mera med 32 procent.
Tänket finns även när det gäller maskinerna, fortsätter han.
– Våra hjullastare drar helt klart minst bränsle per lagt ton och körd timme, det är vi stolta över och det ska vi fortsätta jobba med.
PS! Läs mer om Ljungby Maskin och mannen bakom det hela, reportaget finns här.
Artikeln är en del av vårt tema om Reportage.